USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PADA AREA BONDING COMPOSITE DENGAN MENGGUNAKAN KONSEP LEAN MANUFACTURING

Sari

Proses produksi yang dilakukan oleh PT X secara job order masih terdapat pemborosan. Pemborosan dapat terlihat dari ketidaksesuaian schedule start time yang telah dijadwalkan dan actual start time yang dilakukan. Penelitian ini difokuskan pada area produksi Bonding Composite. Data produksi diperoleh dari sistem SAP perusahanaan. Pemecahan masalah dilakukan dengan menggunakan konsep Lean Manufacturing. Pada tahap awal, informasi mengenai aliran proses dibuat menggunakan value stream mapping. Pada tahap analisis, identifikasi pemborosan dilakukan menggunakan metode tree diagram, 5 why dan 5W-1H. Pada tahap usulan, perbaikan sistem produksi dilakukan pada work center dengan pemborosan yang paling tinggi. Pemborosan yang paling tinggi terjadi pada work center Insert Asy dan CNC Profiling Machine Core Mill untuk delays, Fitter Composite dan Interior Decoration Inspection untuk over processes dan Composite Inspection untuk defective product.

Kata kunci: Lean manufacturing, value stream mapping, pemborosan

 

ABSTRACT

Production process that carried out by PT X in job order is still waste. Waste can be seen from a mismatch schedule start time and actual start time. This case focused on the area production of bonding composite. Production data was obtained from the company SAP system. The problem solved by using the concept of Lean Manufacturing. In the early stages, information about the process flow is created by using value stream mapping. At this stage of the analysis , identification of waste carried out by using tree diagrams, 5 why and 5W - 1H. At the proposal stage, improvement of production systems carried on work center with the highest waste. The highest wastage occurs in work center Insert Asy and CNC Machine Profiling Core Mill for delays, Fitter Composite and Interior Decoration Inspection for over processes and Composite Inspection for defective product.

Keywords: Lean manufacturing, value stream mapping, waste